Czy beton może być częścią zrównoważonej przyszłości?

Holcim, światowy lider w produkcji materiałów budowlanych, nieustannie inwestuje w rozwiązania wspierające efektywność energetyczną i ograniczenie emisji CO₂. Jednym z projektów była modernizacja układów napędowych odpowiedzialnych za transport surowców w zakładach produkcji betonu.

Dzięki zastosowaniu przetwornic Mitsubishi Electric serii FR-A800 oraz modułów regeneracyjnych FR-XC energochłonny proces został przekształcony w wydajny system, który obniża zużycie energii, ogranicza koszty eksploatacji oraz znacząco zmniejsza zużycie elementów mechanicznych.

Produkcja betonu wymaga niezawodności, precyzji i powtarzalności każdego etapu procesu. W zakładach Holcim kluczową rolę odgrywają wózki transportujące surowce po stromych pochylniach, przenosząc ładunki o masie nawet 5 ton.

Przed modernizacją układy napędowe zmagały się z kilkoma istotnymi problemami. Tradycyjny sposób uruchamiania i hamowania powodował gwałtowne szarpnięcia, które prowadziły do szybkiego zużycia hamulców oraz pozostałych elementów mechanicznych. Dodatkowo stosowane hamowanie przeciwprądem było bardzo nieefektywne energetycznie. Silniki o mocy 18 kW pobierały pełną moc nawet podczas opuszczania ładunku, kiedy energia mogła zostać odzyskana. Nagłe skoki prądu pogarszały również jakość zasilania, negatywnie wpływając na pracę innych urządzeń w całym zakładzie.

Modernizacja przyniosła natychmiastowe i wymierne rezultaty. Dzięki płynnemu sterowaniu i odzyskowi energii pojedynczy napęd pozwala zaoszczędzić około 11 kWh energii dziennie. Oznacza to ponad 3 MWh oszczędności rocznie oraz redukcję emisji CO₂ o około 1 tonę rocznie.

Korzyści wykraczają jednak poza samą efektywność energetyczną. Wyeliminowanie gwałtownych szarpnięć i przeciążeń znacząco ograniczyło zużycie elementów mechanicznych, wydłużając ich żywotność oraz zmniejszając koszty utrzymania ruchu. Jednocześnie wzrosła niezawodność instalacji, a ryzyko nieplanowanych przestojów produkcyjnych zostało istotnie ograniczone.

Ponieważ podobne układy napędowe pracują w setkach aplikacji w polskich zakładach Holcim, wdrożenie tego rozwiązania otwiera możliwości dalszego zwiększania efektywności energetycznej oraz redukcji emisji pośrednich (Scope 2) w skali całej organizacji.