Dane, które zmieniają produkcję
Mitsubishi Electric Automotive Czech (MEAC), należąca do Mitsubishi Electric Corporation, od 2000 roku produkuje komponenty dla europejskiego sektora motoryzacyjnego. Zakład łączy zaawansowaną automatykę z rozwiązaniami cyfrowymi, wykorzystując dane z maszyn do bieżącej optymalizacji procesów i podejmowania codziennych decyzji produkcyjnych.
Dziś ponad 100 maszyn pracuje w połączonym środowisku, w którym dane nie służą wyłącznie do raportowania. Pomagają zwiększać wydajność, poprawiać jakość i szybciej reagować na problemy.
Wyzwanie: dane są dostępne. Jak zamienić je w realne korzyści?
W nowoczesnej fabryce samo gromadzenie danych nie wystarcza. Ich wartość pojawia się dopiero wtedy, gdy można wykorzystać je do podejmowania konkretnych decyzji na hali produkcyjnej.
W MEAC wyzwaniem było przekształcenie rosnącej ilości danych z maszyn w praktyczne narzędzie wspierające produkcję. Celem było zwiększenie wydajności, poprawa jakości, ograniczenie zużycia energii oraz usprawnienie codziennego zarządzania procesami.
Jednocześnie istniejące systemy działały stabilnie i niezawodnie od ponad 10 lat. Ich wymiana oznaczałaby dodatkowe koszty, ryzyko i ingerencję w produkcję.
Dlatego założenie było inne: zachować to, co działa, i rozszerzyć możliwości istniejącej infrastruktury dzięki danym.
Rozwiązanie: ponad 100 maszyn połączonych bez rewolucji na hali
Zamiast wymieniać istniejące systemy automatyki, MEAC wprowadził dodatkową warstwę danych wykorzystującą interfejsy MES.
W ten sposób połączono ponad 100 maszyn, umożliwiając gromadzenie i analizowanie informacji produkcyjnych bez zakłócania pracy istniejących systemów.
Takie podejście pozwoliło:
- integrować istniejące maszyny z warstwą danych,
- analizować dane produkcyjne na bieżąco,
- szybciej identyfikować problemy i ich przyczyny,
- optymalizować procesy bez wymiany całych systemów,
- wspierać codzienne decyzje rzeczywistymi danymi z produkcji,
- stopniowo rozwijać cyfryzację bez zakłócania ciągłości pracy zakładu.
Rezultaty: od danych do działania
Połączenie maszyn i wykorzystanie danych w codziennym zarządzaniu przełożyło się na konkretne usprawnienia operacyjne.
Lepsza widoczność procesów pozwala szybciej reagować na problemy i ograniczać przestoje. Analiza parametrów produkcyjnych wspiera optymalizację procesów i identyfikowanie przyczyn wad, co pomaga poprawiać jakość oraz ograniczać liczbę braków i koszty produkcji.
Jednocześnie dostęp do spójnych danych ułatwia utrzymanie stabilnych i powtarzalnych wyników pomiędzy zmianami produkcyjnymi.
Dane przestały być wyłącznie źródłem raportów. Stały się narzędziem wykorzystywanym każdego dnia do podejmowania decyzji i ciągłego doskonalenia produkcji.
Dlaczego to podejście ma znaczenie?
Przykład Mitsubishi Electric Automotive Czech pokazuje, że skuteczna transformacja cyfrowa nie musi oznaczać wymiany całego parku maszynowego.
Połączenie istniejących systemów z narzędziami do analizy danych pozwala stopniowo zwiększać efektywność produkcji, poprawiać jakość, ograniczać przestoje oraz lepiej wykorzystywać dostępne zasoby. Jednocześnie zakład zachowuje ciągłość produkcji i może rozwijać cyfryzację we własnym tempie.
To praktyczne podejście do transformacji cyfrowej: zachować sprawdzone rozwiązania, połączyć dane i wykorzystać je tam, gdzie mogą przynieść realną wartość.
Chcesz lepiej wykorzystać dane z maszyn w swoim zakładzie? Skontaktuj się z nami!
.png?auto=webp&quality=90&format=png&disable=upscale&width=768)